0 просмотров

Ракельная резина что это

Ракельные полотна для трафаретной печати

Наиболее популярны полотна из полиуретана, синтетического пластика, в равной мере применяемого на автоматических и полуавтоматических трафаретных станках. Несмотря на высокую стоимость, он намного выносливее к истиранию, выдерживает длительные воздействия агрессивных химических веществ. Большинство разновидностей полиуретана, используемых в трафаретной печати — изготавливаемые из дифенилметандиизоцианата (МДИ) материалы. Причина их использования — самая высокая, среди продуктов этого типа, химическая и механическая стойкость.

Твёрдые и мягкие

Главная задача при выборе ракельного полотна — установление его твёрдости, требуемой для конкретной работы. Измеряется она специальным прибором — твердомером (в буквальном переводе с англ. — дюрометром) по шкале Шора А, располагаясь в диапазоне 50–95 единиц. Условно, к мягким ракелям можно отнести полотна с твёрдостью 60, к средним — 70, к твёрдым — 80, к полотнам высокой твёрдости — 90 единиц.

Наибольшей популярностью, независимо от типа работ, пользуются ракели со средней твёрдостью 70 единиц Шора А, обеспечивающие качественный перенос красочной плёнки на материал. Тем не менее, на выбор твёрдости сильное влияние оказывает тип краски: более агрессивные, например, сольвентные или УФ-отверждаемые способствуют износу ракеля больше, чем стандартный пластизоль или водные краски. Чем жёстче ракельное полотно, тем оно устойчивее к растворителям. Чтобы предотвратить деформации, используйте более твёрдые полотна.

Затруднить выбор ракеля может тип используемого печатного оборудования. У жёстких полотен коэффициент трения ниже, и они меньше подвержены истиранию. Полотна высокой жёсткости рекомендуются при большой скорости в автоматических машинах: в процессе печати их износ ниже. Более мягкие используются при низком давлении и малом коэффициенте трения, т.е., в основном, на ручных станках. Зависит жёсткость ракельного полотна и от печатаемого сюжета. Мягкие ракели переносят более толстый слой краски, чем твёрдые, поэтому рекомендуются при печати плашечных работ. Для растра больше подойдут жёсткие, продавливающие сквозь сито небольшое количество краски.

При печати растровых работ очень важно настроить давление нажатия и установить ракель под углом 75°, иное его значение приведёт к большему переносу краски на запечатываемый материал, растровые точки будyт воспроизводиться нестабильно.

Большинство производителей маркируют ракельные полотна цветом, меняющимся в зависимости от их жёсткости. Например, одна из версий: 60 Шор A — прозрачный, 70 Шор A — зелёный, 80 Шор A — красный, 90 Шор А — молочно-матовый. К сожалению, стандартов цветовой разметки не существует.

Одно из самых больших новшеств в технологии ракельных полотен за прошедшие 15 лет — совмещение в одном ракеле полотен разной жёсткости, позволяющее формировать двух- и трёхслойные полотна, резко улучшающие качество трафаретной печати. Работая с однослойным ракелем, при снижении качества передачи краски, печатники увеличивают давление на него, чтобы сгладить изъяны и неровности. Но при этом лезвие изгибается. Избежать этого можно с помощью многослойных и композитных (со стекловолоконной вставкой) ракельных полотен, исключающих изгибы и обеспечивающих постоянство угла атаки. В многослойных ракелях по краям — более мягкий материал (60 или 70 Шор А), в центре более твёрдый (90 Шор А). Итог — прочная армирующая середина не позволяет ракелю изогнуться при увеличении давления. При выборе полотна следует учитывать, что у двухслойного ракеля лишь две рабочих грани (в отличие от однослойного и трёхслойного) и он дороже, чем однослойный. У трёхслойного, как и однослойного, — четыре грани, он стабильнее в работе, но стоит больше, чем двухслойный и однослойный.

Ракели — анфас и в профиль

Толщина передаваемого ракелем слоя краски, зависит от типа его профиля. Среди предлагаемых на рынке профилей — прямоугольный; с V-образной заточкой; с полукруглым краем; с односторонней заточкой; с двух и трёхслойной заточкой; композитный со стекловолоконной вставкой. Прямоугольный — самый распространённый в трафаретной печати, позволяет печатать на плоских и цилиндрических поверхностях. Профиль с закруглённым краем, как правило, используют в текстильной промышленности и там, где необходим большой перенос краски. Типичные сферы применения скошенных лезвий (V-образный и с односторонней заточкой) — печать по скруглённым поверхностям. Двух и трёхслойные ракели (7090 или 709070) удобны тем, что при нажатии не происходит изменения их угла атаки, а перенос краски полностью выполняет кромка твёрдостью 70 ед. по шкале Шора А.

Обслуживание и хранение

При работе с агрессивными красками, во избежание впитывания краски в ракельное полотно, каждая его сторона не должна использоваться более 4 часов. И не следует продолжать работу с полотном после того, как оно начнёт крошиться. Деформация и размягчение — последствия слишком долгого нахождения ракеля в краске. Отработанный ракель вытащите из держателя и протрите очистителем, удалив все остатки краски. Повторное использование — только по истечении 24–48 часов. Хранение ракельных полотен из полиуретана — в сухом прохладном помещении. Поскольку продажа полотен осуществляется в бухтах (катушках), а иногда и в виде «нарезки», скрученное полотно нужно сразу распрямить, разложив на столе или повесив на стену.

Ракеледержатель, кювета, ракельное полотно

Ракель является незаменимым инструментом для нанесения рисунка на ткань. Он используется для термотрансферной и прямой печати, с его помощью краска через трафарет продавливается на ткань или бумагу. По принципу работы ракель немного напоминает шпатель, он продавливает краску через матрицу и удаляет все излишки, заполняя любые неровности на ткани.

Состоит ракель из ракеледержателя (ручки) и ракельного полотна (резины). Ручка выполняется из лёгких высокопрочных материалов и имеет удобную форму, благодаря чему легко удерживается в руке или закрепляется в специальных станках. Ракельное полотно изготавливается из полиуретана высокой плотности красного, зеленого или натурального цветов. Для разных рисунков выбираются ракели различной длины. Он должен быть примерно на 3 см шире размера рисунка с каждой стороны.

Для шелкографии изготавливаются современные ракели из высокопрочных материалов. В процессе работы они не разбухают и не размягчаются, сохраняют устойчивость к воздействию различных красок и растворителей. Для них используются ракельные полотна, изготовленные из специальной синтетической резины. Такая резина может выдерживать длительное воздействие агрессивных красящих средств, но нужно правильно за ней ухаживать. Ракель для печати состоит из рекельной резины и держателя, с помощью такого держателя можно печатать вручную.

Какие параметры следует учитывать при выборе ракелей?

Ракели выпускаются с различными значениями твердости, которые принято измерять твердомером по шкале Shore A. Чем тверже резина, тем тоньше слой краски наносится на поверхность. Так печатают изящные рисунки с тонкими линиями. И соответственно, чем мягче ракель, тем больше краски и расплывчатее очертания.

Твердость по шкале Шора для ракельного полотна варьируется в диапазоне от 60 до 90 единиц:

  • до 60 – мягкие,
  • до 70 – средняя твёрдость,
  • до 80 – твёрдые,
  • до 90 – высокая твёрдость.

Угол наклона

Есть ещё один параметр, который играет особую роль при выборе ракелей и влияет на качество печати, это угол наклона. С помощью этого параметра можно регулировать толщину красочного слоя. Чем меньше угол наклона, тем более тонким будет слой и тем отчётливее будет рисунок.

Формы полотна

Важный момент, на который следует обращать внимание при выборе ракелей, это форма полотна. Её следует выбирать в зависимости от целей:

  • квадратная или прямоугольная – используется для печати на ровной поверхности;
  • скошенная с двух сторон – применяется для печати на искривленных поверхностях;
  • v-образная – применяется для печати на скруглённых стеклянных и керамических поверхностях;
  • полукруглые полотна, с односторонней и двухсторонней заточкой, композитные со стекловолоконной вставкой – используются для печати на сложных неоднородных поверхностях.

Заточка ракелей

Чтобы ракель прослужил долгое время, особое внимание нужно уделить его заточке. Она выполняется с помощью специального оборудования (алмазный шлифовальный круг и горячий нож), которое позволяет задавать идеальную высоту отреза (вплоть до 0,1 мм). При заточке ракельных ножей нужно быть внимательным и осторожным, так как они могут расплавляться при слишком большой скорости вращения круга.

Чтобы краски и растворители не впитывались в полотно, следует использовать каждую его сторону не более 4-х часов. Если оно начинает крошиться и деформироваться, то работать с ним больше нельзя. Купить резиновый ракель вы можете на сайте «ВСЁДЛЯПЕЧАТИ». У нас всегда огромный выбор товаров для шелкографии и термотрансферной печати по самым низким ценам. Продукцию можно заказать оптом и в розницу, для этого нужно отправить заявку на e-mail: zakaz@vsedlyapechati.ru.

Мы отвечаем за качество! Звоните нам в любое время 8 (495) 177-07-47.

Краткая технология трафаретной печати

Типовой процесс трафаретной печати.

Натяжка сетки.

Если рама новая, то она зашкуривается до чистого металла, если на нее уже была нанесена сетка, то сетка аккуратно отрывается, оставляя клеевой слой на металле. В любом случае после этих операций рабочая сторона матрицы протирается растворителем 646. Запрещается после этого касаться ее руками.

Полотно сетки отрезается по размеру +10см по ширине и длине от наружного габарита рамы.

На ровную поверхность устанавливаются натяжные блоки и на них на регулировочные болты кладется рама рабочей стороной вверх. Натяжные блоки должны быть распределены таким образом, чтобы расстояние между ближайшими блоками было не более 4 см, а от края сетки не более 8 см до ближайшего блока. Желательно отключить неиспользуемые блоки от пневмосети. Все блоки сдвигаются в переднее положение.

Полотно сетки укладывается на раму и зажимается в натяжные блоки. Необходимо тщательно расправлять сетку, чтобы до включения давления на полотне не было ни малейших складок.

Включается давление. Медленно давление доводится до 4 атмосфер (бар). После установки давления необходимо пошевелить каждый натяжной блок, чтобы он принял свое устойчивое положение и не двигался в дальнейшем. Необходимо сетке дать выдержку 15-30 минут чтобы она расправилась и не ползла дальше.

Внутреннюю часть матрицы, соседствующую с рамой, необходимо заклеить полоской скотча, чтобы клей не попал на рабочую поверхность матрицы.

При использовании рам без уклона на клеевой поверхности внутреннюю часть матрицы закрыть бумагой или пленкой и на нее установить груз 10-20 килограммов, распределив его равномерно на расстоянии 10-15 см от края рамы. Это необходимо сделать, чтобы плотно прижать сетку к раме.

Проверить плотность прилегания сетки к раме по периметру рамы и по ширине клеевой поверхности. При неплотном прилегании добавить в это место груз.

Подготовка клея. Клей готовится из расчета 10 граммов на матрицу 850*650. В одноразовый стаканчик наливается указанное количество клея и 1/10 от этой массы растворителя. Клей необходимо тщательно перемешивать в течении 3х минут, собирая неперемешанные части с углов стакана.

Клей наливается небольшими каплями на раму и быстро вмазывается жестким резиновым шпателем или куском ракельной резины. Перед использованием этот инструмент должен быть тщательно очищен от остатков клея, так как старый засохший клей может разрезать натянутое полотно. Живучесть клея – 5..6 минут, поэтому операцию желательно производить вдвоем: один распределяет клей и следит за качеством, второй размазывает. Внимательно смотреть, чтобы под сеткой не оставались светлые пятна – это пузыри. В этом месте сетка может оторваться. Особенно внимательно клеить на углах, так как они, как правило, натягиваются хуже.

Приклеенная матрица должна минимум 1-2 часа находиться под давлением натяжных блоков, потом можно давление медленно стравить, открыть зажимы и вынуть матрицу. После этого резаком срезать края сетки и снять скотч. Использовать матрицу можно только на следующий день, иначе возможно отслаивание клея.

Придание сетке шероховатости производится один раз на новой сетке и служит для более прочного удержания фотослоя на сетке. Матрицу установить в мойку, щеткой нанести на нее щелочную абразивную пасту (Prep) и энергично втирать по всей печатной поверхности в течении 15 минут. Пасту смыть водой, матрицу высушить. Использовать очки! Едкая паста летит от струи в разные стороны.

Матрица готова к использованию.

Нанесение фотослоя.

Подготовка фотоэмульсии. В маленькую бутылочку Dirasol-915 доливается чистая вода почти до верха и тщательно перемешивается в течение 5 минут встряхиванием до полного растворения осадка, выдерживается 15 минут, снова взбалтывается и выливается большую пластмассовую банку Dirasol-915. Содержимое перемешивается в течении 10 минут бытовым миксером со стальными лопастями или дрелью. После этого банка закрывается для продолжения реакции и удаления пузырей. Использовать эмульсию можно только на следующий день. Живучесть эмульсии – не более 1 месяца. После этого она густеет и становится неспособной к нанесению.

Установить матрицу на пол под небольшим углом к стене. Можно снизу положить упор 150-200мм, чтобы сетка не уезжала назад. Налить в желоб 100-150 гр фотоэмульсии, равномерно распределив ее по длине. Дать эмульсии отстоятся пару минут, чтобы вышли пузыри. Прислонить желоб к нижней части сетки, на расстоянии 3-5см от нижней трубы, наклонить его до контакта с пластмассовыми направляющими, дать время эмульсии стечь вперед, и быстро, равномерно без рывков и остановок протащить желоб вверх почти до верхней трубы. Наклонить желоб назад и дать эмульсии стечь обратно в желоб. Повернуть сетку обратной стороной. Повторить эту операцию. Повернуть сетку обратной стороной. Теперь снова протащить желоб вверх по сетке, но наклоняя его не вверх, а наоборот вниз, чтобы собрать излишки эмульсии с сетки. Повторить сборку излишков с другой стороны. Теперь напросвет сетка не должна иметь ни светлых ни темных пятен, должна быть равномерная однотонная окраска в области печати. Края могут иметь дефекты и кляксы, это нормально. Если область печати содержит большое количество пузырей или темные пятна необходимо сразу повторить нанесение слоя и его сборку, чтобы добиться качества. При плохом нанесении фотослоя возможны дефекты на печати тиража. После нанесения всех подготовленных матриц фотоэмульсия из желоба сливается обратно в банку для дальнейшего использования. Желоб промывается водой. Фотоэмульсия даже в жидком состоянии должна минимальное время находиться под светом. За час под лампами дневного света она может загустеть и образуются комки и сгустки. Все работы желательно производить при красном свете или под лампами накаливания 40 вт. Матрица сушится в темном помещении под тепловентилятором. Ориентировочно 30-60минут.

Засветка.
Для получения изображения на матрице на нижнюю сторону наклеивается фотошаблон. При использовании типографских пленок фотослой пленки должен быть обращен к фотослою на матрице. Шаблон накладывается на середину матрицы и закрепляется прозрачным скотчем. После этого матрица переворачивается и устанавливается нижней стороной с шаблоном на стекло засветки. На верхнюю часть сетки кладется черная ткань или бумага, чтобы убрать отраженный свет. Затем толстый поролон, который должен быть не меньше чем изображение на шаблоне и закрывается крышка засветки. Время засветки определяется опытным путем в зависимости от номера сетки, ее цвета и тиража. Более тонкие сетки можно светить меньше (150 меньше чем 77 например) Ориентировочное время для плашек 5-7 мин., для мелкого растра это время возможно будет меньше, надо подбирать. После засветки матрица промывается водой под давлением. Промывать надо с большого расстояния, чтобы не пробить засвеченный фотослой. С расстояния 10-15 см мойка легко пробивает даже качественно засвеченную фотоэмульсию. После засветки матрица сушится под тепловентилятором 20-40 мин. Засвеченная фотоэмульсия стойка ко всем видам растворителей.

Ретуширование.
Для того, чтобы краска не протекала вниз за границы засвеченного изображения, края сетки и все микродырки ретушируются с помощью специального состава. Ретушь водорастворима и при необходимости может быть легко смыта мокрой тряпкой. Ретушь так же используется, чтобы не печатать часть изображения, которое можно замазать. Если в процессе печати от попадания пыли образовались микродырки в эмульсии их так же можно заретушировать или заклеить скотчем. Ретушированная сетка сушится 30 мин.

Печать.
Подготовленная для печати краска наливается валиком на переднюю часть изображения. Нажать на кнопку «Карета назад» и скребком распределить краску по матрице. Для первого проката необходимо положить лист бракованной бумаги, с кнопки «Карета вперед» подвинуть каретку на 10 см вперед, чтобы ракель опустился на смоченное краской место, или вручную макнуть ракель в краску. Делается первый прокат и первый лист выбрасывается. Укладывается второй пробный лист, лучше тоже плохой бумаги, так как он может оказаться плохой. Производится прокат. Если качество удовлетворительное – можно начинать печатать тираж. Если есть дефекты – кляксы и непропечатка – их надо устранить, тщательно вымыв матрицу снизу. Перед мытьем матрицы краску необходимо скатить вперед, запустив цикл и повторно нажав на педаль, когда ракель приедет в переднее положение. Сетка остается сухая. Намочить тряпку растворителем и протирать сетку до тех пор, пока не отмоется вся грязь снизу и пока на прозрачной части сетки не уйдут все загрязнения. После мытья запускается каретка назад и делается 1-2 проката на плохой бумаге. Первые 1-2 проката будут обязательно бракованные, так как на сетке остаются следы растворителя. Когда пошло нормальное качество – запускаем хорошие изделия.

После печати всего тиража с сетки собираются все остатки краски, с помощью скребков и после этого в мойке сетка тщательно отмывается растворителем с 2х сторон. Особенно надо тщательно отмывать незакрытую фотоэмульсией сетку, так как некоторые краски (например, УФ) после полимеризации не растворяются никакими видами растворителей. Плохо отмытая сетка может быть испорчена. Работать с растворителем надо используя резиновые перчатки и, желательно, угольный респиратор.

Если изображение на сетке не предполагается использовать дальше или на нем появились серьезные дефекты то его надо смыть. Для этого используется специальный реактив (смывка) который перед использованием разводится водой в пропорции, указанной на банке. Сухая, отмытая растворителем от остатков краски, сетка намачивается смывкой с 2х сторон и щеткой отмывается. Через 5 минут сетку промыть водой под давлением. Мыть можно с близкого расстояния (15см).

Удаление теневых изображений.

Как правило, растворителем невозможно смыть 100% краски, часть ее остается между волокон сетки. Для ее удаления используется «Screen cleaner». Он равномерно намазывается щеткой на сухую, отмытую от фотослоя, сетку. После этого надо выдержать 15 мин (в особо грязных случаях 1 час). После этого паста смывается щеткой, смоченной растворителем (K3 например) и затем водой под давлением с близкого расстояния. Обязательно использовать очки, так как мойка разбрасывает едкую пасту с растворителем на большое расстояние.

Обезжиривание.

Сразу после последней операции, без сушки сетка промывается шампунем (щеткой), который предварительно разводится с водой в указанной на нем пропорции. После этого сетка сушится и она готова для нового нанесения слоя.

Возможные дефекты на печати и способы их устранения.

1. Светлые пятна и точки на изображении. Чаще всего подсохшая местами краска на сетке. Необходимо отмыть сетку снизу, собрать краску в одну кучу и перемешать. Сделать 2 пробных проката. Проверить наличие загрязнений (волокна, комки) в краске и на сетке снизу.

2. Темные точки на изображении. Чаще всего – поврежденное полотно сетки, микродырки в сетке из-за твердых частиц грязи или металла. Не лечится. Возможно только заранее, при засветке размещать фотошаблон так, чтобы дырки не попали на изображение и потом заклеивать их скотчем.

3. Непропечатка части изображения. Чаще всего недостаточное усилие ракеля. Неправильная установка резинки в ракель. Проверить усилие на ракеле – оптимально 2-3 бар на ракель. Проверить параллельность резины столу, отпустив зажимные винты, прижав резинку к столу и в этом положении ее затянуть. Попробовать резину разной жесткости.

4. Непропечатка изображения по краям. Возможно если очень большой зазор между матрицей и столом и резина прогибается от натяжения сетки. Уменьшить зазор от сетки до стола. Взять раму большего размера.

5. Следы краски там где ее не должно быть. Грязь снизу. Отмыть матрицу снизу, сделать 2 пробных проката на бракованной бумаге.

6. Пятна на изображении. Бывают при печати густыми красками. В норме матрица сразу должна подниматься после того как ракель проехал по ней. При печати густыми красками бывает сетка прилипает к изделию и отлипает волной через несколько десятых долей секунды. При этом надо уменьшить скорость движения каретки, увеличить зазор до стола. Возможно использовать матрицы, натянутые с большим усилием.

7. Продольные параллельные полосы на изображении. Это изношенная кромка ракельной резины. Повернуть резину на другую сторону. Заменить резину на новую.

8. Более темные или светлые участки изображении в начале или конце хода каретки. Недостаточный ход каретки. Взять более большую матрицу. Нормально если каретка уходит на 5см дальше изображения с каждой стороны. Ракель должен быть минимум на 2 см с каждой стороны шире изображения.

9. Изделие при печати приподнимается над столом и размазывается краска. Происходит при недостаточном вакууме в столе. Необходимо заклеить бумагой все неиспользуемые отверстия в столе, поставить пылесос на максимальное всасывание. Постараться использовать заготовки большего размера, чтобы отдалить поле печати от края листа, так как задирается обычно край листа.

Рекомендации по сеткам.

Сетка считается по количество ниток на 1 см. То есть сетка 77 – это 77ниток на см, или размер ячейки 0.13мм. Сетка 150 намного тоньше, у нее размер ячейки 0.066мм. Более тонкие сетки более экономичные, так как через них проходит меньшее количество краски. Печатать УФ красками можно только на очень тонких сетках, от 140 до 180 ниток на см. Ультрафиолетовое излучение не может пробить толстый слой краски насквозь, и, соответственно, отвердеть слой краски такой, как получается на 77 сетке. Однако более тонкий слой краски дает более светлый оттенок, поэтому если не удается получить насыщенный оттенок, то необходимо переходить на сетки меньшего номера (77, 100) и печатать обычными самосохнущими красками.

Рекомендации по краскам.

УФ краски нормально сохнут на скоростях сушилки от 30 до 70, в зависимости от толщины слоя и цвета краски (темные должны сохнуть медленнее). При этом после остывания образца его уже можно складывать в пачку, а на следующий день он готов к наклейке и всем механическим испытаниям. Обычная 2-х компонентная краска при обычных условиях сохнет 24 часа, пока не перестанет линуть, и еще через день–два готова к использованию. Первый день она должна лежать на сушилке в 1 слой, на следующий день ее можно собрать в пачку. Процесс можно ускорить пропустив эту краску через сушилку на малой скорости (15-25), при этом она нагревается и процесс засыхания значительно ускоряется. Через 1-2 часа краска полностью перестает липнуть и на следующий день ее можно клеить. Надо быть осторожным на малых скоростях, так как мощность сушилки велика и пленка может деформироваться от нагрева.

Ссылка на основную публикацию
Статьи c упоминанием слов:
Adblock
detector