Что такое непористая резина

Содержание

1 Что такое непористая резина

Обувные товары

Материалы типа резины. Основным исходным материалом для обувной резины являются синтетические каучуки – дивинильный СКБ, дивинилстирольный СКС-30 и СКС-85, дивинилнитрильный СКН-26* и некоторые другие.

Резина на основе дивинильного (бутадиенового) каучука СКВ обладает вполне удовлетворительным сопротивлением истиранию, но имеет невысокий предел прочности и недостаточную морозостойкость.

* – Индекс в марке каучука СКС показывает процентное содержание стирола, а в каучуке СКН – нитрила акриловой кислоты.

Резина из дивинилстирольного каучука марки СКС-30 и СКС-85 имеет более высокое сопротивление истиранию и твердость, чем из каучука СКБ. Каучук СКС-30 применяют в производстве легких пористых резин, кожеподобной резины, кожволона и стиронипа. Резины на основе дивинилнитрилового каучука марки СКН-26 превосходят все остальные резины по сопротивлению истиранию и устойчивости к действию масел, жиров. Кроме того, она имеет хорошие диэлектрические свойства.

Кроме каучука, в состав резиновой смеси входит ряд ингредиентов – вулканизаторы, наполнители, ускорители вулканизации и их активаторы, регенерат старой резины, мягчители, противостиратели, порообразователи и пигменты. Состав резины зависит от ее назначения.

Полуфабрикат изделия из сырой резиновой смеси превращается в резиновое изделие в результате вулканизации, сложного физико-химического процесса взаимодействия молекул каучука с вулканизатором. Процесс проводится при температуре 140-180° и повышенном давлении. В результате вулканизации происходит превращение сырой смеси в резину. Для обуви применяют непористую и пористую резину. Резину непористую выпускают в виде пластин размером 50X50 см; штампованных (вырубленных из пластин) деталей; формованных подошв, подметок, каблуков, полукаблуков, набоек, накладок, монолитных подошв, т. е. сложных деталей, включающих, кроме подошвы с отделанным урезом, еще каблук и простилку; в виде полумонолитных подошв (без каблука).

Резина непористая имеет несколько разновидностей в зависимости от исходного состава.

Резину непористую подошвенную изготовляют для клеевых и гвоздевых методов крепления.

Непористая резина не намокает и не промокает, благодаря ее гибкости и мягкости обувь удобна в ходьбе. Важным преимуществом резиновых подошв является также их высокая износостойкость (износ 1 мм толщины резиновых подошв происходит за 50-80 дней, кожаных – за 30-35 дней).

Недостатком непористых подошвенных резин является то, что они тяжелы, теплопроводны, недостаточно морозостойки, склонны к старению и выкрашиванию краев.

Кожеподобная – резина для обуви клеевых методов крепления – обладает некоторой пластичностью. В состав кожеподобной резины входит значительное количество дивинилстирольного каучука СКС-30 и СКС-85. Кожеподобная резина имеет повышенное сопротивление истиранию, высокий предел прочности, большую тягучесть при повышенной твердости. Износ кожеподобной резины в 2 раза меньше, чем подошвенной, и в 4 раза меньше, чем кожи, поэтому толщина ее в обуви небольшая – 2,5-3,7 мм.

Благодаря некоторой пластичности лих подошв клеевое крепление в обуви получается более прочным. Недостаток кожеподобной резины – растаптывание во время носки.

Транспарентную (полупрозрачную) резину изготовляют с использованием повышенного количества натурального каучука (около 80%) и так называемой белой сажи (аморфного кремнезема). Транспарентная резина обладает значительной износостойкостью. Подошвы из нее прикрепляют к обуви клеевым методом.

Стиронип – резина на основе высокостирольного каучука СКС-85. По своим физико-механическим свойствам он несколько уступает транспарентной резине.

Пористая резина выпускается нескольких марок в зависимости от плотности. Применяют ее для подошв ниточных и клеевых методов крепления.

Применение пористых резин способствует уменьшению веса обуви; благодаря пористости эти материалы отличаются малой теплопроводностью и хорошими амортизационными свойствами. Толщина пористой резины в зависимости от категории составляет 4,5-14 мм для подошв и 14,0-23 мм – для фликов.

Кожволон – пористая кожеподобная резина с волокнистым наполнителем – кожевенными волокнами.

Кроме кожволона, известен еще целый ряд пористых кожеподобных резин с волокнистым наполнителем (твилон, дарнит, волокнит).

Пласткожа. Пласткожа – искусственный материал на основе кожевенных и растительных волокон, проклеенных смесью резинового клея и смолы. Применяют ее в небольших количествах как ремонтный материал для производственной обуви, на жесткие задники в юфтевой обуви и для подошв в производственной обуви винтового метода крепления.

Обувные картоны. Обувные картоны изготовляют из растительных и кожевенных волокон, проклеивая их водонерастворимыми клеями – битумно-канифольным и латексом. Для обуви применяют следующие виды обувных картонов: стелечный, кожевенно-целлюлозный, искусственный стелечный полувал, кожматол, картон с поливинилацетатной проклейкой, простилочный картон, тексон.

Из обувных картонов изготовляют основные и вкладные стельки, формованные задники, полустельки, платформы, геленки и простилки.

Пористая резина – свойства и характеристики

Пористая резина

Пористая резина (допустимо название «резина губчатая, вспененная, ячеистая») – эластичный пористый материал, получаемый на основе смесей с высоким содержанием каучука. Основным компонентом пористой резины часто выступает резина переработанная. Этот весьма бюджетный и при этом качественный материал в свою очередь получают из автомобильных покрышек и резинотехнических изделий. Именно они и являются источником того самого высококлассного каучука, во многом определяющего основные функциональные свойства ячеистой резины.

Характеристики

Чтобы наиболее полно ответить на вопрос, что это такое пористая резина, нужно подробнее разобраться в основных характеристиках, которыми наделён этот материал.

От 20 до 80% объёма вспененной резины составляют поры. Размер их может меняться от 0,4 мкм до 0,4 мм. Поры в губчатой резине бывают:

сообщающимися или открытыми;
замкнутыми;
смешанного типа.

Именно благодаря наличествующим в структуре материала порам, изделия из пенистой резины обладают невероятно мягкой структурой и практически не ощущаемым весом.

Выделяют три основные разновидности пористой резины (обычно чёрного цвета):

Автоклавная. При плотности 150-560 кг/м³ её толщина варьируется в пределах от 3 до 80 мм. Важно: производство резины толщиной более 12 мм. подразумевает склейку двух пластин одинаковых марок. Диапазон рабочих температур автоклавной резины составляет от –35℃ до +65℃. При растяжении она удлиняется на 130-150%. Срок годности – не менее 10 лет.
Прессовая резина I группы. Обладая плотностью 300-560 кг/м³, данный вид резины имеет толщину от 5 до 55 мм. Если толщина прессового материала превышает 20 мм., то при его производстве также применяется склейка резиновых слоёв. Удлиняется данный материал на 150% от изначального размера. Рабочие температуры: от –40℃ до +65℃. При этом срок годности в среднем составляет 7-8 лет.
Прессовая резина II группы. Этому материалу свойственна плотность 520-860 кг/м³, толщина от 3 до 25 мм. Удлиняется прессовая резина второй группы на 130-150% от изначального размера. При рабочих температурах от –40℃ до +70℃ служить изделия из данного типа резины могут до 10-12 лет.

Особняком стоит вспененная силиконовая резина (обычно белого цвета), производимая из переработанного силикона. Ей, выпускаемой в форме листов и рулонов толщиной 2-60 мм., свойственна повышенная гибкость и мягкость. Производимая согласно ГОСТу Р 57399-2017, силиконовая резина обладает широчайшим диапазоном рабочих температур (от –50℃ до +270℃), способностью при растяжении удлиняться на 250%, а также долгим сроком службы (10 лет).

Технология производства

Технология производства губчатой резины подразумевает нагревание при больших температурах всех её составных компонентов – непосредственно каучука, наполнителей, вулканизаторов и особых органических (более активных и эффективных по своей природе) и неорганических образователей пористой структуры конечного материала. Именно благодаря последним, в получаемой на выходе резине имеется газ и пена. Вулканизация состава обычно происходит за счёт его помещения в соляные расплавы или же огненные воздушные потоки.

В зависимости от предназначения получаемой продукции, специалисты выделяют несколько способов организации технологического производственного процесса:

Вулканизация компонентов в автоклаве. В результате образуется резина, которая называется автоклавной губчатой;
Прессовая вулканизация компонентов и получение в итоге, соответственно, прессовой резины;
Литьё под давлением предварительно разогретой резиновой массы.

Варианты исполнения

Вспененная резина имеет сразу несколько вариантов исполнения:

лента и рулон;
лист или пластина;
шнур.

Чаще всего пористую резину лентами или рулонами можно встретить в виде привычных самоклеящихся (сторона, на которую нанесено клеящее вещество, дополнительно защищена плёнкой) оконных и дверных утеплителей. Применяются они как в быту, так и в автомобилестроении.

Листовая пористая резина служит основой для очень многих видов изделий, начиная с мелкогабаритных тех.прокладок и привычных для обывателя обувных стелек, заканчивая высокотехнологичными амортизационными техпластинами и мебельной набивкой.

Квадратные или прямоугольные листы вспененной резины обычно идут на изготовление утеплителей и прокладок. Толщина листов, получаемых из вулканизированной резиновой массы посредством специальных пресс-форм, может варьироваться от 5 до 45 мм.

Шнуры имеют как круглое, так и прямоугольное сечение. В основном выполняемые из вспененной силиконовой резины, они выполняют функцию уплотнителей и теплоизоляторов. Сфера применения их огромна.

Полезные качества и свойства

Пористая резина наделена рядом полезных качеств и свойств, позволяющих активно использовать её в самых разных областях промышленности:

Невероятная прочность. Изделия из вспененной резины не разрываются, даже если нагрузка на них колоссальна. Они мало деформируются, требуют совсем мало времени на восстановление после точечных ударов.
Мягкость и эластичность. Она прекрасно смягчает удары, защищая человека от травм. Недаром именно пористая резина используется как обивочный материал в салонах автомобилей, самолётов и поездов.
Пластичность и простота обработки. Это качество резины позволяет сделать изготовление из неё деталей любой сложности и размеров максимально простым и удобным.
Низкий коэффициент впитывания воды. Этот показатель находится на уровне всего 2% от собственного веса резины, что делает материал отличным гидроизолятором.
Невосприимчивость к вакууму и радиоактивному излучению.
Невосприимчивость к яркому солнечному свету, воздействию кислорода и воды (даже солёной морской). Это качество объясняет широкую географию применения изделий из пористой резины. Идеально функционируют они как в условиях субтропического и умеренного климата, так и в районах с резко континентальным климатом.
Отсутствие восприимчивости к воздействию масел, агрессивных химических соединений, горючего (кроме резины, произведённой на основе силиконовых смесей или твёрдого каучука).
Простота обслуживания. Пластины из резины подобного типа легко отмываются посредством обычной воды. Применение в данном случае ядрёных щелочных веществ просто не требуется.
Отличное сцепление с поверхностями разного типа. Этим объясняется активное использование данного вида резины при оборудовании детских площадок, лестниц, пандусов, тротуаров и подножек в общественном транспорте.

Применение

Вспененная резина в разных своих модификациях служит основой для изготовления уплотнительных деталей, прекрасно защищающих соединения механизмов от проникновения пыли и влаги, качественных амортизаторов, заметно смягчающих удары, а также прокладок, идеально компенсирующих зазоры. Изделия эти применяются в самых разных сферах промышленности для обеспечения надёжной герметичности механизмов, качественной звуко- и термоизоляции.

Военная и гражданская авиация, транспорт. Изделия из пористой резины отлично гасят колебания, толчки и удары. С помощью них снижается вибрация кузовов автомобилей и поездов при ударах об них грязи и камней. Часто вспененную резину можно видеть в вагонах и кабинах транспорта, где применяется она в качестве гасителя вибраций пассажирских сидений.
Машиностроение и приборостроение. Здесь активно применяются произведённые из данного материала уплотнители и амортизаторы. Они минимизируют трение между неподвижными частями механизма, не допускают попадания в движущиеся детали механизма пыли, грязи и влаги, а также заметно увеличивают их ударостойкость.
Строительная сфера. Активно применяется материал для звукоизоляции стен возводимых конструкций. Им же ограждают от разрушительных звуковых вибраций выполненные из металла каркасы.
Пищевая промышленность. Здесь заметное распространение получили прокладки, позволяющие защитить тару от возможных ударов и падений.
Водоочистительные сооружения, газопроводы, нефтепроводы, теплотрассы и кабельные трассы. Данный вид резины здесь применяется для надёжной (буквально вакуумной) гидроизоляции, а также в роли качественного заполнителя зазоров в швах во фланцах труб.
Быт. Губчатая резина встречается нам в виде трубчатых шлангов, подошвы для обуви и наполнителя автомобильных покрышек, электроизолятора в механизмах посудомоечных и стиральных машин, самоклеящейся уплотнительной ленты, применяемой для защиты окон и дверей от сквозняков.

Хранение

Согласно ГОСТу ISO 2230-2013, хранят вулканизированную пористую резину, а также произведённые из неё изделия в недеформированном состоянии с минимальным количеством опудривающего вещества, исключая прямой контакт с металлом (необходима защита слоем бумаги) и жидкими/полужидкими веществами (бензином, кислотой, чистящими и дезинфицирующими жидкостями).

Огромное значение уделяется следующим факторам:

Температура. Температура хранения изделий, выполненных из вспененной резины, не должна превышать 25℃. Если было допущено снижение температуры ниже 15℃, изделия перед эксплуатацией обязательно необходимо прогреть по всему объёму до 30℃. Это поможет не допустить их повреждения и деформации.
Свет и тепло. Непосредственное место хранения должно быть надёжно защищено от прямого солнечного света или имеющего высокую ультрафиолетовую активность искусственного света. Необходимо следить за тем, чтобы оно было заметно удалено и от автономных источников тепла.
Влажность. Влажность допустима не более 70%, главное – следить, чтобы на поверхностях резиновых изделий не образовывался конденсат. Точка росы в каждом конкретном случае высчитывается индивидуально – варьируется она от 0℃ до 16℃.
Излучения. Кроме того, обязательным условием хранения пенистой резины и изделий из неё выступает изоляция от источников ионизирующего излучения, от оборудования, генерирующего озон.

Заключение

Вспененная резина – современный качественный материал, отлично защищающий от воздействий температуры (конкретно, холода), влаги, пыли, помогающий погасить колебания и удары. Во многом за счёт применения в производстве переработанного резинового сырья удаётся достичь невысокой стоимости губчатой резины. Это в свою очередь помогает заметно расширить область её применения.

Резина. Виды и свойства. Плюсы и минусы. Применение и особенности

Резина – эластичный материал, получаемый вследствие вулканизации каучука с добавлением активатора, обычно серы. В основном используется для изготовления автомобильных шин, камер, мячей, спортивных снарядов, лодок, шлангов.

История появления

Изначально резина изготавливалась исключительно из натурального каучука. Это сок гевеи, произрастающей в Южной Америки. С древних пор его использовали индейские племена для изготовления мячей, а также непромокаемых чулок. На территорию Европы каучук попал только в первой половине 18 века. Исследовав его качества, тогдашние промышленники придумали использовать получаемую из него массу только для изготовления ластиков для стирания карандаша.

Вся проблема в том, что эластичный каучук после обработки становился твердым. Лишь в 1823 году был найден способ и пропорции компонентов, при котором он сохранял эластичность. Тогда примитивную резину начали применять для пропитки тканей с целью обеспечения их водонепроницаемости.

Полноценную же резину впервые получили лишь 1839 году, когда была разработана технология вулканизации. Новый материал сразу получил признание и начал использоваться для изготовления уплотнителей и изоляции.

Состав резины

Для производства резины требуется провести полимеризацию каучука, но не просто нагревом, а с добавлением серы. Создаваемая ею среда позволяет сделать вулканизацию, благодаря чему масса становится не твердой, а эластичной.

Вещество, полученное этим способом, уже является резиной, но с совершенно не такой, какой ее знают сейчас. Она имеет мутный сложно определяемый цвет, сильно подвержена эффекту старения и обладает многими другими недостатками. Для ее улучшения первоначальный состав был усовершенствован.

Сейчас в него входит:

Каучук.
Регенерат.
Вулканизирующие вещества.
Ускорители вулканизации.
Наполнители.
Размягчители.
Противостарители.
Красители.

Регенерат – это вторсырье. В состав практически всей резины, кроме высококачественной медицинской и подобной ей, входят уже отработанные резиновые изделия. Их наличие снижает необходимую концентрацию каучука, который является самым дорогостоящим компонентом состава.

В качестве вулканизирующего вещества обычно применяется сера. Она включается в 1-35%. Причем от ее количества зависит уровень эластичности. У самой тягучей ее всего 1-4%. Процесс вулканизации достаточно продолжителен. Чтобы его ускорить, используются добавки, обычно каптакс или окись свинца. Их нужно совсем немного 0,5-2%. Причем они не только работают как ускорители, но и уменьшают температуру вулканизации.

Современная резина не является чистым вулканизированным каучуком. В ее состав входят различные наполнители, доля которых может доходить до 80%. От того какой из них применяется, зависят качества резины.

Всего используется 3 типа наполнителей:

Активные.
Неактивные.
Специальные.

В качестве активного применяется сажа или свинцовые белила. Такие наполнители укрепляют резину, делают ее более прочной, но при этом в некоторой мере позволяют ей сохранить эластичность. С ними она становится более прочной на разрыв и истирание. Автомобильные покрышки являются ярким примером резины, которая изготовлена на основании сажи.

К неактивным наполнителям для резины можно отнести тальк и мел. С ними получается менее прочный и стойкий материал, но более дешевый. Талька и мела много, их несложно добыть, намного проще, чем производить сажу. Такой наполнитель просто увеличивает объем резины.

Специальные наполнители это каолин и асбест. С ними резина приобретает нехарактерные для себя свойства, такие как температурная или химическая стойкость. Применение в качестве наполнителя диатомита делает ее улучшенным электроизолятором.

Размягчители в составе резины как понятно из названия делают ее более мягкой. Это дает характерную упругость, гибкость. Противостарители же снижают склонность материала к эффекту старения. С ними растрескивание резины со временем проявляется в меньшей мере.

Где используется резина

Применение резины получило широкое распространение благодаря ее упругости, долговечности, устойчивости отдельных ее видов к воздействию масла, бензина. Даже в обычном легковом автомобиле используется 200 видов резиновых деталей. Это шланги, приводные ремни, манжеты, втулки и т.д.

Из резины производят десятки тысяч наименований продукции. Большая доля этого сырья идет на изготовление автомобильных шин. Из нее делают коврики, тротуарную плитку, жгуты, транспортировочные ленты и т.д.

Виды резины

Изменяя соотношение компонентов, а также видов каучука и наполнителя, можно получать совершенно разные по своим качествам типы резины. Одни ее образцы отличаются великолепной тягучестью и упругостью, другие жесткостью, температурной устойчивостью, стойкостью к истиранию.

Таким образом, различают много видов резины, которые можно разделить на несколько объединенных групп:

Армированная.
Пористая.
Твердая.
Мягкая.

Армированной называют резину, внутри которой имеются армирующие включения. Это может быть металлическая сетка, спираль, трос, нитка. Сталь обычно покрывается тонким слоем латуни, что обеспечивает ее устойчивость к коррозии. Армирующее включение размещается в массе, которая еще не является резиной, и поддается вулканизации. После срабатывания серы в условиях высокой температуры и происходит надежное закрепление сетки, проволоки и т.д. Обычно армированными делают резиновые изделия, такие как шины, ремни, ленты транспортеров, трубы высокого давления и т.п. Также армируют и рулонную резину, но обычно ниткой или проволокой, так как они позволяют сохранить хорошую гибкость.

Пористая резина имеет внутри небольшие поры. Это достигается за счет свойства каучука абсорбировать на себе пузырьки газа. Для изготовления данной резины через подготовленную массу пропускают газ, который задерживается в ее толще. Для этого необходимо включение большего количества каучука, размягчителей и меньшего наполнителей. Пористая резина бывает губчатая и однородная. У первой поры получаются крупными и открытыми. У однородной они представляют собой внутренние закрытые ячейки. Пористую резину используют при изготовлении амортизаторов, прокладок, в частности уплотнителей для окон. Она отличается высокой мягкостью, отлично заполняет неровности при сжатии. Кроме этого пористость снижает вес резины, уменьшает теплопроводность.

Для твердой резины характерно присутствие большого количества серы при вулканизации. За счет этого происходит ее отвердевание. Одним из ее видов выступает эбонит. Он отличается высокой прочностью и жесткостью, благодаря чему может применяться для изготовления корпусов электроприборов вместо пластика. Эбонит меньше подвержен растрескиванию при ударах или понижении температуры, при этом обладает лучшей электроизоляцией. Для твердой резины характерна большая масса. Так, эбонит имеет плотность в среднем 1300 кг/м³.

Мягкие резины занимают основной ассортимент всей продукции производимой из каучука. Они имеют различную степень эластичности и упругости. Из них делают прокладки, медицинские жгуты, мембраны, манжеты и т.д.

Свойства резины

Для резины характерны уникальные качества, которых лишены прочие материалы. В связи с этим она и получила столь высокое значение.

К ее главным свойствам относят:

Эластичность.
Непроницаемость.
Выраженная химическая стойкость.
Электроизоляция.
Малая теплопроводност.

Самым выдающимся качеством резины выступает высокая эластичность. Она может подвергаться любым деформациям, в том числе и растяжению. При этом после механического воздействия практически полностью возвращает свою первоначальную форму, причем мгновенно. Она обладает высоким сопротивлением к разрыву. Выраженная упругость позволяет ее применять для изготовления, к примеру, оружия для подводной охоты, жгутов для остановки кровотечений на конечностях.

Резина является непроницаемым материалом для воды, газов. Не удивительно, что из нее делают водонепроницаемые сапоги, перчатки. Но нужно отметить, что большинство видов резины все же могут пропустить сквозь себя агрессивные жидкости если будут с ними долго контактировать. Те просто ее растворят. Так, зачастую она боится бензина, масла. Но в целом ее химическая стойкость более чем высокая.

Материал выступает отличным электроизолятором. Именно поэтому защитные перчатки для электриков делают из резины. Кроме этого самая лучшая изоляция для гибких проводов также изготавливается из нее. Резину используют для получения уплотнителей на окна, так как она обладает низкой теплопроводностью, особенно если имеет пористую структуру.

Важные недостатки резины:

Низкая теплостойкость и морозостойкость.
Эффект старения.

Под воздействием высоких температур резина начинает сильно размягчаться, приобретает текучесть. В холод она наоборот затвердевает, от чего ее упругость снижается. В таких условиях ее действительно можно разорвать, приложив усилие, которое она с легкостью переносит при нормальной температуре.

Для резины характерным является эффект старения. Она теряет свои качества под воздействием света, воздуха, тепла, особенно бензина и масла. Это проявляется растрескиванием, появлением белесого цвета, потерей упругости. Для решения этой проблемы в ее состав добавляют различные добавки. Чем их больше и они лучше, тем меньше проявляется эффект старения. Большинство видов резиновых изделий без проблем служат десятки лет, так что эта проблема почти решена.

Производство и ассортимент искусственных и синтетических обувных материалов

Сырьем для производства искусственных и синтетических обувных материалов являются натуральные и синтетические каучуки, синтетические смолы, натуральные и химические волокна, ткани, трикотажные и нетканые материалы, различные ингредиенты (мягчители, наполнители, красители и т. п.), кожевенные отходы. Ассортимент искусственных и синтетических обувных материалов включает: искусственные и синтетические кожи, резины и пластмассы, картоны.

Достоинствами этих материалов являются: однородность свойств по всей площади, возможность формировать необходимые свойства в процессе производства, высокая производительность оборудования, малая трудоемкость изготовления готовых деталей и узлов обуви.

Недостатками являются более низкие показатели износоустойчивости и гигиенических свойствах, чем у натуральных кож. По назначению искусственные и синтетические обувные материалы подразделяются на материалы для верха и низа обуви.

Материалы для низа обуви включают резины, картоны, пластмассы.

Резины вырабатывают из сложных смесей, в состав которых входит до 20 компонентов: каучук, вулканизирующие вещества, наполнители, мягчители, противостарители, порообразователи, пигменты, красители и т. д. В производстве обуви резину используют в виде пластин, а также штампованных и формовых деталей. Основным и завершающим процессом получение резины из сырых резиновых смесей является вулканизация, в процессе которой между макромолекулами каучука образуются поперечные связи (мостики), что увеличивает прочность при растяжении и упругость готовой резины. Классифицируют резиновые пластины и детали следующим образом:

по назначению: подошвенные, каблучные, фликовые, набоечные, подметочные и др.;

по используемому методу крепления верха заготовки с подошвой: для химических, ниточных и гвоздевых;

по структуре: пористые и непористые;

по цвету: черные и цветные;

по толщине: от 1,7 до 27 мм;

по видам: обычная, кожеподобная, транспорентная.

Обычная резина вырабатывается пористой и непористой.

Непористая резина, в отличие от натуральной кожи, имеет высокое сопротивление к истиранию и многократному изгибу, не пропускает воду, но характеризуется повышенной жесткостью, массой, толщиной, а также недостаточной теплозащитностью и устойчивостью к низким температурам, старению и раздиранию (крошится при ударе). Основное применение — подошвы для рабочей и специальной (производственной) обуви, а также в виде каблуков, набоек, подметок.

Пористая резина благодаря наличию замкнутых пор отличается от непористой мягкостью, хорошей амортизационной способностью, теплозащитностью и гибкостью. Недостатками являются способность к выкрошиванию и усадка в процессе хранения и эксплуатации. Разновидностью пористых резин является порокреп, характеризующийся эластичностью, красивым внешним видом, повышенной прочностью.

Кожеподобные резины сходны с натуральной кожей по упругости, пластичности, твердости. Причиной этого является высокое содержание (до 85%) высокостирольного каучука (стирола). Недостатками являются способность к размягчению, что может привести к появлению на ходовой части подошв неровностей, а также невысокие гигиенические свойства. Известны три вида кожеподобных резин: непористые, пористые и пористые с волокнистым наполнителем (кожволон). Кожволокну присущи легкость, сходство по внешнему виду с натуральной кожей, хорошие теплозащитные свойства и более низкая, чем у пористых резин, термопластичность. Кожеподобные резины используют в качестве подошв и каблуков в летней, демисезонной обуви клеевого метода крепления.

Транспарентные резины представляют собой непористый полупрозрачный материал с высоким содержанием натурального или синтетического каучука. Разновидностью является стиронип, в состав которого вместо натурального каучука входит синтетический высокостирольный каучук. Транспарентные резины обладают высокой прочностью, упругостью и устойчивостью к истиранию (превосходят все другие резины). Применяются в клеевой обуви в виде формованных подошв с глубоким рифлением ходовой части, что уменьшает скольжение.

Пластмассы применяют для изготовления деталей низа обуви, а также цельноформованной обуви методом литья. Используют полиуретан, поливинилхлорид, полиамиды, полиэтилен, полипропилен, термоэластопласты.

Поливинилхлорид имеет хорошие литьевые свойства, высокую прочность и сопротивление многократному изгибу. Но подошвы из этого материала на морозе теряют эластичность и трескаются, скользят и не обладают теплозащитностью. Вспененный поливинилхлорид благодаря высокой пористости отличается легкостью, более высокими теплозащитными и амортизационными свойствами.

Полиамиды, полиэтилен и полипропилен применяют для изготовления каблуков, набоек. Капрон обладает высокой прочностью, поэтому из него вырабатывают высокие каблуки. Низкие каблуки получают из полиэтилена, который является легким, износостойким, может окрашиваться в любые цвета и не требует отделки.

Полиуретан обладает устойчивостью к старению, действию нефтепродуктов, истиранию, многократному изгибу. Характеризуется стабильностью формы и может быть окрашен в любой цвет. По структуре вырабатывается монолитным и пористым.

Термоэластопласты сочетают в себе высокую прочность, твердость, сопротивление истиранию и формоустойчивость. Благодаря термопластичности эти материалы могут подвергаться многократной переработке. В производстве деталей низа в основном используют пористые композиции.

Обувные картоны представляют собой листовой материал, в котором измельченные растительные и кожевенные волокна связаны водоупорными клеями. Выпускают картоны в виде готовых формованных деталей или листов. Основными видами картонов являются стелечный, искожполувал, кожкартон, кожматол, стелечно-целлюлозный материал (СЦМ). По назначению обувные картоны подразделяются на группы: для стелек, простилок, задников, геленков, платформ.

Кожкартон получают из смеси целлюлозных и кожевенных волокон, проклеенных синтетическим латексом и битумно-канифольным клеем. От стелечного картона его отличают более низкие гигиенические, но более высокие эксплуатационные свойства и устойчивость к воде. Вырабатывают жесткие задники и стельки.

Стелечные картоны получают из растительных волокон и отходов обувных картонов путем их проклеивания битумно-канифольным лаком. Выпускают толщиной 1,3-2,9 мм. Имеет хорошие гигиенические свойства. При намокании снижается прочность и происходит расслаивание. С целью повышения устойчивости к истиранию картон обычно дублируют тканью, спилком и другими материалами. Применяются для изготовления основных и вкладных стелек.

Тексон состоит из волокон целлюлозы и натурального или синтетического каучука. Обладает стабильностью размеров, легкостью, высокой прочностью и хорошими гигиеническими свойствами. Применяется для стелек, жестких подносков, задников и т. п.

Корполон разработан на основе смеси длинных коллагеновых и синтетических волокон с пропиткой смесью латексов и акриловой эмульсии. Имеет хорошие гигиенические свойства. Изготавливают внутренние и промежуточные детали обуви.

Искожполувал — искусственный стелечный полувал, состоящий из кожевенных волокон, проклеенных синтетическим латексом. Достоинствами являются: повышенная прочность, равномерность свойств, не расслаивается при намокании. В отличие от натуральной кожи менее пластичен и гигиеничен. Вырабатывают стельки и платформу.

Стелечно-целлюлозный материал (СЦМ) изготавливают из облагороженной целлюлозы, которую проклеивают латексами. Характеризуется хорошими гигиеническими свойствами, легкостью, невысокой плотностью, небольшой намокаемостью. Используют для выработки основных стелек в обуви клеевого метода крепления.

Кожматол вырабатывают из кожевенных волокон тонкого помола с проклейкой латексом с добавлением окисленного парафина. Жесткие задники из кожматола имеют хорошую износостойкость и формоустойчивость.

Искусственные и синтетические кожи для верха, подкладки и промежуточных деталей обуви. Искусственные кожи — это кожеподобные материалы, получаемые нанесением пленкообразующих веществ на ткань, трикотаж или нетканые материалы. Преимуществами этих кож являются однородность свойств по всей площади, хорошие формовочные свойства, технологические возможности заранее задавать необходимые свойства и отделку вырабатываемым кожам. По прочности, гигиеническим свойствам, устойчивости к многократным изгибам они уступают натуральным кожам. Название искусственной кожи включает названия вида покрытия и материала основы. Искусственные кожи классифицируют:

по виду основы: тканевая (Т), трикотажная (TP), из нетканых материалов (НТ);

по виду покрытия: поливинилхлоридное (винилискожа), нитроцеллюлозное (нитроискожа), полиамидное (амидоискожа), каучуковое (эластоискожа), полиуретановое, из совмещенных полимеров.

Помимо этих терминов, существуют и произвольные названия: кирза, кирголин, юфтин, корфам и т. д.

Искусственные кожи с каучуковым покрытием (эластоискожи) в производстве обуви используют ограниченно: обувную кирзу — для голенищ юфтевых сапог, морозостойкую эластоискожу-Т (кирголин и ворсит) — для голенищ женских сапожек и хромовых сапог. Каучуковое покрытие придает этим кожам водонепроницаемость, сопротивляемость к истиранию, формоустойчивость и морозоустойчивость. Недостатками являются: жесткость, небольшая стойкость к многократным изгибам, низкие гигиенические свойства. Подкладочная эластоискожа-Т представляет собой хлопковую ткань с двухсторонним начесом, пропитанную синтетическим латексом или раствором резиновой смеси. Применяется в качестве подкладки в недорогой повседневной обуви.

Искусственные кожи с поливинилхлоридным покрытием (винилискожи) обладают достаточно высокими механическими свойствами, но невысокими гигиеническими.

Шарголин отличается бензостойкостью, пониженной морозостойкостью и большей мягкостью, чем кирза. Используют его для голенищ сапог и берцев ботинок.

Юфтин имеет в качестве основы шинельное сукно, что повышает его теплозащитные свойства, массу и жесткость. Эти кожи подвергаются тиснению. Используют для выработки голенищ утепленных юфтевых сапог.

Винилискожу-Т с пористым и непористым покрытием широко используют для верха демисезонной и летней обуви. Пористое строение пленки придает материалу мягкость, гибкость, хорошие гигиенические свойства. Однако винилискожа-Т быстро теряет свой внешний вид при носке.

Винилискожа-Т совмещенная вырабатывается с покрытием из совмещенных полимеров: поливинилхлорида и каучука. Выдерживает температуру до -30. -40°С, имеет кожеподобный вид, хорошую износостойкость и мягкость, но низкие гигиенические свойства. Применяют для верха зимней обуви.

Винилискожа-НТ вырабатывается различных цветов с гладкой или тисненной поверхностью. Имеет красивый внешний вид, но низкие гигиенические свойства и устойчивость к изгибам. Применяют для верха летней обуви и рантов.

Замшевая винилискожа-Т может быть получена следующими способами: электростатическим, солевым, тиснением и нанесением покрытия на ворсовую ткань. При электростатическом способе на хлопковую ткань наносят поливинилхлоридную смолу и клей. Затем в специальной камере под действием электростатического заряда измельченные волокна равномерно оседают и прилипают одним концом к клею. Ворс получается густым и красивым. Солевой способ основан на вымывании горячей водой солей предварительно нанесенных на поливинилхлоридное покрытие. Матовость и мелкопористое строение поверхности являются отличительными признаками этой замши. Тисненую замшу получают путем вдавливания мелких частиц с помощью валиков в поливинилхлоридное покрытие. Нанесение на ворсовую ткань полимерного покрытия производится таким образом, чтобы концы ворсинок находились над покрытием. Для искусственной замши характерны разнообразные расцветки, легкость, удовлетворительные эксплуатационные и низкие гигиенические свойства.

Подкладочная винилискожа-НТ представляет собой светлую ткань с начесом, покрытую пористой ПВХ пленкой. Характеризуется хорошими гигиеническими свойствами и износоустойчивостью, но низкой термостойкостью и плохими формовочными свойствами.

Искусственная кожа с нитроцеллюлозным покрытием (нитроискожа-Т) изготовляется из толстых и прочных хлопковых и льняных тканей с двухсторонним нитроцеллюлозным покрытием. Обладает водостойкостью и удовлетворительной износостойкостью. Недостатками являются низкие гигиенические свойства, хрупкость и токсичность. Используют для изготовления жестких подносков и задников.

Лаковые искусственные кожи вырабатывают на тканевой основе с поливинилхлоридным или полиэфируретановым покрытиями.

Лаковая винилискожа-Т отличается зеркальным блеском лицевой поверхности. Различают гладкую, с тиснением и перламутровым эффектом. Характеризуется красивым внешним видом, гибкостью, устойчивостью к трению. Но не устойчива к многократным изгибам, а также паро- и воздухонепроницаема. Выпускают летнюю и демисезонную обувь.

Лаковая полиэфируретановая кожа имеет многослойное покрытие: на ткань вначале наносят каучуковое покрытие, а затем полиэфируретановый лак. Обладает высокой морозостойкостью, поэтому применяется и для зимней обуви.

Синтетические кожи — это многослойная структура, основой которой являются нетканые материалы из синтетических волокон. Иногда для упрочнения основы используют тонкую ткань. В качестве покрытия и пропитки используют полиэфируретаны. По внешнему виду, структуре и физико- механическим свойствам близки к натуральной коже, однако уступают по гигиеническим свойствам. Из зарубежных синтетических кож для верха обуви известны кларино, корфам, патора, фловерлак, порваир и т. п.

Кларино — материал на многослойной основе из бикомпонентных полиамидных волокон, с верхним слоем и пропиткой из полиэфируретана. Уступает натуральной коже по сопротивлению к разрыву и прочности при растяжении. Используют для верха открытой обуви.

Патора внешне похожа на кларино. Отличие состоит в том, что в структуре имеется армирующая вискозная ткань, которая увеличивает прочность, гигроскопичность и жесткость, но уменьшает удлинение.

Корфам является многослойным материалом на нетканой основе из полиэфирных волокон с пропиткой и лицевой пленкой из полиэфируретана. Лицевая поверхность может быть гладкой, нарезной, ворсовой и лаковой. Обладает гибкостью, воздухопроницаемостью, устойчивостью к истиранию и влаге. Применяют для верха мужской и женской закрытой обуви.

Отечественные синтетические кожи представлены следующим ассортиментом: СК-8 с армирующей тканью, СК-8 — без армирующей ткани, СК-Л — с лаковой поверхностью, СК-5 — синтетическая замша.